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1、夾雜物的含量增加
鋼中的夾雜物是工模具內(nèi)部產(chǎn)生裂紋的起源。
尤其是脆性氧化物和硅酸鹽等夾雜物，在熱加工是不發(fā)生塑性變形，從而引起脆性的碎裂而形成微裂紋，在進(jìn)一步的熱處理和使用中，該裂紋進(jìn)一步引起模具的開裂。
2、碳化物分布不均勻引起的失效
Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1等萊氏體型模具鋼，具有大量共晶碳化物，當(dāng)鍛造比小或澆注溫度控制不適當(dāng)時(shí)，在鋼材中易呈帶狀或網(wǎng)狀碳化物的偏析，使模具零件在淬火時(shí)常常出現(xiàn)沿著帶狀或網(wǎng)狀碳化物 嚴(yán)重的部位裂紋，或在使用過程中內(nèi)部裂紋進(jìn)一步擴(kuò)展而引起失效。
3、鍛造質(zhì)量不好引起的失效
鋼材的鍛造質(zhì)量的好壞，直接影響模具的使用壽命。
鍛造的加熱制度與變形工藝不當(dāng)，會(huì)引起鋼材產(chǎn)生過燒、表面裂紋、內(nèi)裂、角裂等缺陷。
這些會(huì)降低模具的使用壽命，甚至直接報(bào)廢。對于高碳高鉻的萊氏體鋼，由于導(dǎo)熱性較差，若鍛造加熱時(shí)加熱速度過快，保溫時(shí)間不足，造成鍛造時(shí)鋼坯內(nèi)外溫差大，產(chǎn)生內(nèi)部裂紋。
4、表面質(zhì)量差
合金模具鋼材如果表面脫碳嚴(yán)重，在機(jī)加工后，仍有殘留脫碳層，這樣在模具最終的熱處理時(shí)，由于內(nèi)外層組織不同而造成明顯的應(yīng)力，從而導(dǎo)致模具的淬火裂紋；另一方面，淬火后模具表面層的硬度偏低 ，且截面硬度分布不均勻，降低了模具的使用壽命。